Reemplazo del soporte del motor de un barco: guía paso a paso

Sep 22, 2023

Mike Reynolds comparte las lecciones que aprendió sobre cómo reemplazar el soporte del motor de un barco

Motor Craftsman Marine CM3.27 en Zen nuevamente en sus nuevos soportes de motor. Crédito: Mike Reynolds Crédito: Mike Reynolds

Cómo el propietario de un barco abordó el reemplazo del soporte del motor de un barco

Mientras estábamos en Malasia en 2013, reemplazamos el antiguo motor Yanmar en nuestro crucero-corredor Zen Again IOR de ¾ de tonelada de 1980, instalando en su lugar un nuevo motor Craftsman (Mitsubishi) CM3.27.

El nuevo motor necesitaba soportes de bajo perfil para alinearse con el eje de la hélice.

Dos de los cuatro soportes de bajo perfil terminaron al final de su recorrido. Al final, eso volvió en nuestra contra.

Avance rápido hasta diciembre de 2022.

Zen Again estaba navegando por las islas San Blas de Panamá. Habíamos navegado unas 30.000 millas y el motor tenía 1.700 horas de funcionamiento.

Durante una revisión de rutina del motor, encontramos que tres de cuatro insertos de polímero del soporte se estaban desintegrando.

Uno de los soportes de motor viejos y deteriorados. Crédito: Mike Reynolds

Las inserciones de polímero proporcionan el "elástico" amortiguador en los soportes.

Afortunadamente, el clima mejoró y pudimos navegar por San Blas con poco uso del motor y sin mayor deterioro.

En el camino, nos pusimos en contacto con el fabricante australiano de monturas PolyFlex.

Después de ver las fotos, recomendaron renovar sólo las inserciones, reduciendo mucho el coste.

Pensábamos que nos esperaba un trabajo razonablemente sencillo: levantar el motor; quitar monturas; colocar nuevos insertos; montar monturas; motor inferior; y alinee el motor con el eje.

Esta es la historia de cómo un pequeño problema puede transformar un proyecto de corto y simple a largo y difícil. Sí, ¡un típico proyecto de barco!

Nuestro proyecto comenzó al llegar a Linton Bay Marina, a unas 30 millas al este del Canal de Panamá.

Para entonces, los nuevos insertos ya estaban en camino hacia nosotros, al igual que un conjunto de bloques pequeños para levantar el motor.

Teníamos varios bloques de repuesto a bordo, pero no suficientes.

Tuvimos que viajar en autobús a Colón (tres horas por trayecto) varias veces para recoger los paquetes de mensajería.

Afortunadamente, teníamos a bordo todas las herramientas necesarias para el trabajo.

Decidimos realizar el proyecto con el barco en un atraque del puerto deportivo.

El transporte no había sido necesario cuando instalamos el nuevo motor, por lo que tampoco lo sería para este trabajo.

Mientras esperábamos el equipo pudimos preparar el motor para el levantamiento.

Esto implicó desapegarse: poder; entrada y retorno de combustible; agua cruda de toma de mar, circuito ventilado; escape; Controles Morse de aceleración y cambio de marchas; Arnés eléctrico al panel de control y al acoplamiento del eje de la hélice.

Drenamos el motor de aceite y refrigerante para reducir peso y evitar derrames.

Aflojamos las tuercas principales en la parte superior de cada soporte. Y aflojamos los dos tornillos que sujetaban cada soporte a la plataforma del motor.

Este último fue un trabajo complicado ya que los orificios de acceso en las caras interiores de las camas estaban alineados con los antiguos soportes Yanmar pero no con los soportes actuales.

Con todo el equipo necesario a mano, podríamos continuar.

Ya teníamos cuatro ojos muertos atornillados hacia adelante y hacia atrás en la parte superior de cada lado del compartimiento del motor, instalados cuando instalamos el motor por primera vez.

Les colocamos bloques y luego colocamos cuatro aparejos de elevación hacia adelante y hacia atrás, a babor y a estribor.

El otro extremo de cada aparejo de elevación estaba sujeto a un grillete suave alrededor del brazo del soporte del motor.

Las colas de los cuatro aparejos de elevación pasaron a través de bloques en la pared delantera inferior del compartimento del motor, luego dos colas de aparejos de babor y dos de estribor se combinaron en una por lado y se alimentaron a través de la escalera.

Cada uno conducía a un bloque colgado de nuestro arco de evasión trasero (que sostiene nuestras escotas de mayor, por lo que es muy fuerte), a popa a un bloque de retención en el cuarto y a proa a un cabrestante de escota.

En resumen, ¡se tejió mucho!

El resultado fue un cabrestante que levantaba el lado de babor y otro el lado de estribor del motor. Se manipularon dos tacleadas más.

Uno arrastraba el eje de la hélice hacia atrás un par de milímetros para evitar que el eje fuera arrastrado hacia arriba con el motor. Otro nos permitió arrastrar el motor hacia adelante.

Con todos los aparejos preparados y manteniendo el motor firme, pudimos quitar los pernos que sujetan los soportes a las plataformas.

Con amigos cruceros a cargo de los cabrestantes, levantamos el motor lo suficiente como para soltar los soportes de los brazos de montaje del motor.

Se insertaron calzos de madera y el motor volvió a bajar sobre ellos.

Una vez quitados los soportes, podríamos empezar a restaurarlos. Los soportes se desmontaron fácilmente, dejando al descubierto su estructura interna.

Cada brazo de soporte del motor encaja en el eje central del soporte. Cada eje central se encuentra dentro de un inserto de polímero de dos partes.

El exterior de los insertos se fija a su base mediante un "collar" en el orificio central de la base. Y las bases se atornillan a las bancadas del motor.

La restauración fue simplemente una cuestión de inspección y limpieza de las piezas, excepto los insertos que, por supuesto, fueron reemplazados.

El reensamblaje fue sencillo, con los insertos comprimidos apretando una tuerca en el eje central.

La compresión correcta era obvia ya que la tuerca toca fondo en la parte sin rosca del eje central.

La altura del motor se ajusta mediante una segunda tuerca en el eje central, y una tercera bloquea el motor.

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Levantamos el motor de los calzos y lo bajamos sobre los soportes.

Luego tuvimos la tarea de insertar los pernos y asegurar los soportes a las camas. Al final se nos ocurrió un plan astuto.

Introducimos hilo para batir a través de cada orificio para perno de montaje y la plataforma, lo sacamos del orificio de acceso interior, lo atamos al extremo del perno y pasamos suavemente el perno a través del orificio.

Esto evitó que los pernos se perdieran en el vacío debajo de las camas.

Una vez terminada, la tuerca entró fácilmente. Apretamos cada tuerca usando mordazas sobre un corte de manguera sobre el extremo del perno, para detener la rotación del perno.

No había suficiente longitud de perno para utilizar el enfoque habitual de doble tuerca.

Con los soportes instalados, podríamos ofrecer la brida de la caja de cambios a la brida del eje de la hélice. Fue entonces cuando todo salió mal.

Con el motor bajado lo más posible sobre los soportes, estaba 4 mm demasiado alto. No pudimos alinear el motor.

La alineación del motor es bastante simple. Coloque la brida del motor/caja de cambios alineada y paralela a la brida de acoplamiento del eje de la hélice.

Es obvio cuando están muy fuera de lugar.

Para pasar los pernos entre las bridas, tuvimos que levantar el eje tanto que el sello del eje cedió y comenzamos a tomar agua.

Necesitábamos bajar el motor unos 5 mm para asegurarnos de la alineación y queríamos 10 mm para permitir variaciones futuras.

Pasamos varias semanas discutiendo el problema con otros cruceros mientras iban y venían en Linton Bay Marina.

La parte superior de la cama era demasiado delgada para recortarla.

El consenso fue cortar la parte superior de la plataforma del motor y reconstruirla.

Si bien su concepto es simple, habría sido un trabajo sustancial y muy complicado.

Así que pospuse las cosas y seguí buscando una solución mejor.

Mientras tanto, usando varios aparejos deslizamos el motor hacia adelante y hacia arriba fuera de su compartimento.

Limpiamos y repintamos el compartimento del motor y desengrasamos a fondo el motor.

Finalmente, descubrimos a nuestro salvador. A Vince, un estadounidense con una empresa local de fabricación de metales, se le ocurrió una solución novedosa a los pocos minutos de llegar.

Sugirió hacer nuevas bases de montaje con el collar en el orificio central, 10 mm más abajo.

Tendríamos que cortar agujeros circulares debajo de cada soporte para permitir que el eje central se mueva. Las bases estarían fresadas en aluminio marino.

Por fin una solución elegante.

Se necesitaron varias semanas para fabricar las nuevas bases de montaje en un taller de carpintería metálica en la ciudad de Panamá.

Las bases de montaje estaban muy bien hechas y el montaje fue muy sencillo. Vince visitó para hacer los agujeros en la parte superior de las camas.

Alisamos y abrimos los agujeros para permitir el ajuste en la ubicación de cada soporte.

Atornillamos sin apretar los soportes, nuevamente usando cordel para ayudar. Luego levantamos el motor hacia atrás y lo colocamos en los nuevos soportes.

La alineación tomó sólo una o dos horas. Terminamos con nuestro rango de ajuste de repuesto deseado de 5 mm en los soportes.

Con el motor alineado sobre sus nuevos soportes, volvemos a montar todo.

Restauramos las conexiones de energía, combustible, agua, escape, controles Morse y cableado eléctrico.

Al hacerlo, reemplazamos la mayoría de las mangueras que habíamos quitado. También reemplazamos filtros de aceite y combustible y rellenamos aceite y refrigerante.

Y retiramos todos los medios de elevación.

Una prueba mostró que el motor estaba vivo.

Tuvimos varias sesiones de buceo para limpiar la hélice, que había acumulado mucho crecimiento.

Hicimos arreglos para que un mecánico local revisara el motor y lo pusimos en marcha, lo que mostró un movimiento del eje apenas perceptible.

Hacer funcionar el motor en su rango de rpm mostró que la vibración había disminuido significativamente.

Hicimos funcionar el motor hacia adelante y hacia atrás durante una hora para finalizar nuestras pruebas estáticas. Las pruebas de mar posteriores también fueron bien.

Así que nuestro proyecto finalmente llegó a su fin. Estamos muy satisfechos con el resultado general.

Deberíamos obtener cinco años y/o 1500 horas de los nuevos insertos.

Los costos fueron £80 por los insertos, £800 por las bases de montaje personalizadas y £800 por dos meses en el puerto deportivo.

Si no hubiéramos tenido el problema de alineación, el coste habría sido de £80 por los insertos y de £120 por una semana en el puerto deportivo.

Crédito: Mike Reynolds

1. Para retirar el motor, se tuvieron que desconectar las líneas de combustible, la entrada de agua salada, el escape, los controles del acelerador y de engranajes, el arnés eléctrico y el acoplamiento del eje de la hélice.

Crédito: Mike Reynolds

2. Se instalaron líneas para levantar con seguridad el motor fuera de su compartimiento; Se utilizó la misma técnica para volver a bajarlo a su lugar una vez instalados los soportes.

Crédito: Mike Reynolds

3. Los insertos de polímero en tres de los soportes de perfil bajo se habían desintegrado, lo que explica el aumento de la vibración del motor.

Crédito: Mike Reynolds

4. El motor se volvió a colocar temporalmente sobre calzos de madera mientras se preparaban las nuevas bases de montaje.

Crédito: Mike Reynolds

5. Se fresaron cuatro nuevas bases de montaje en aluminio marino y los collares fueron 10 mm más bajos para permitir la alineación.

Crédito: Mike Reynolds

6. Los nuevos soportes instalados en el compartimento del motor recién pintado están listos para alinear el motor.

Crédito: Mike Reynolds

7. Mediante una complicada disposición de aparejos, el motor vuelve a descender al compartimento sobre sus nuevos soportes.

Crédito: Mike Reynolds

8. El motor y la caja de cambios finalmente pueden alinearse perfectamente con el eje de transmisión para una conducción sin vibraciones.

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